Las prácticas de control de ruidos de perforación habilitan y promueven las operaciones en áreas pobladas.

En 60 años, la Nederlandse Aardolie Maatschappij (NAM), perforó alrededor de mil locaciones en los Países Bajos. Actualmente, la mayor parte de las locaciones están ubicadas cerca de viviendas. A partir de modelos y medidas tomadas, fueron desarrolladas prácticas muy efectivas para minimizar los efectos nocivos del ruido producido por las perforaciones. A partir de ello, las numerosas quejas de los vecinos se redujeron casi a cero. El control exitoso de la contaminación sonora ha permitido ampliar el área de explotación y acceder a nuevas locaciones en los Países Bajos.

EL RUIDO DEL EQUIPO AFECTA A LAS PERSONAS:

Las operaciones de perforación que se realizan en zonas aledañas a una vecindad causan molestias principalmente por la luz, el ruido, la vibración, los aromas y el tráfico. De todos estos elementos, el ruido podría ser contado como el más importante, ya que es continuo: día y noche, 24 horas al día, los siete días de la semana, durante semanas y meses sin parar. Simplemente por eso la gente rechaza las operaciones de perforación cerca de su vecindario. Durante la operación, ruidos continuos se generan desde el top drive, el cuadro de maniobras, zarandas, bombas de lodo, generadores, sistemas de purgue y refrigeración; camiones, elevadores, sistemas de control de ventilación y fluidos, entre otros. Sumado a esto, en el proceso hay picos de ruido que son particularmente molestos, como el rechinar de los frenos del cuadro de maniobras, el contacto metal con metal y el sonido del martilleo constante.

LAS PREOCUPACIONES GENERALES:

El público en general no está familiarizado con las operaciones de perforación, por eso generalmente se preocupan cuando dentro de su vecindario comienza algún tipo de actividad. Las inquietudes abarcan muchos aspectos de la producción de hidrocarburos, pero el ruido es un área clave en la que se hace hincapié, ya que interviene indefectiblemente en la intimidad de la gente y en su tiempo de ocio y de recreación.
Los efectos perturbadores del ruido se agudizan durante la noche y en época de verano, en la que la gente pasa más tiempo al aire libre. La respuesta de NAM ante los reclamos es intentar minimizar las molestias e introducir a los vecinos en el proceso de perforación.  Una vez que la operación comienza, NAM invita a los vecinos a visitar el equipo y a entender las fuentes del ruido. Esto, según la empresa, elimina la incertidumbre, estimula la aceptación y hace que el contacto con el staff del equipo sea más fácil.

CONTEXTO LEGAL:

Motivado por las inquietudes planteadas acerca de la contaminación sonora, el gobierno de Holanda fue pionero en  sentar límites para el nivel de emisión de ruidos en las operaciones de perforación. Los requisitos que hay que cumplir se basan en los niveles de ruido permanente a 300m de distancia, niveles de ruido dentro de las viviendas y picos de ruido en diferentes momentos del día.  Los formularios de permisos de Medio Ambiente involucran reguladores nacionales y provinciales. La aprobación tarda aproximadamente seis meses, está sujeta a publicación y es apelable; por lo que representa un riesgo de demora en la perforación y un potencial stand-by del equipo. Los ambientes ruidosos son también una preocupación para los trabajadores del equipo. En las áreas de trabajo en las que los niveles de sonido puedan exceder los 85 decibeles, se exige equipo de protección para oídos, amparado también en la Ley Holandesa de Trabajo.

CONTROLANDO EL RUIDO DE PERFORACIÓN:

El impacto de los ruidos de perforación es evaluado usando curvas de nivel revestidas en el mapa de la locación. Esto revela los niveles de ruido esperados en el vecindario aledaño o en las áreas naturales cercanas. Estas medidas proteccionistas están basadas en la valoración del impacto sonoro.

 
Hay dos maneras de establecer las curvas de nivel de sonido:

_ Basadas en mediciones de fuentes individuales de sonido (como el equipamiento), combinadas a través de un complejo cálculo de transmisión de sonido.
_Basadas en mediciones desde distancias alejadas de la locación.


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Hasta hace solo unos años, solamente el primer método podía llevarse a cabo, ya que la exactitud de las mediciones desde lugares distantes a la locación se veían interferidos por la presencia de otras fuentes de sonido, como el tráfico de la ciudad, el viento o el sonido proveniente de otras industrias. Recientemente, NAM introdujo un sistema de monitoreo basado en un multi-micrófono (M3) que logra corregir las intervenciones de sonidos ajenos al equipo de perforación. Las mediciones que se realizan segundo a segundo se encuentran disponibles en tiempo real en Internet. NAM posee una gran base de datos de mediciones de muchos pozos, haciendo que el pronóstico para nivel de ruido esperado sea más simple y más exacto. Además, es realizado un cálculo de picos de ruido. La fuente de información es nuevamente la base de datos compilada mediante el sistema M3, que cuenta cuántos picos de sonido se generan y a qué nivel. El cálculo utiliza el área donde un pico de sonido que exceda los 60dB puede ser oído. Por ejemplo,  un pico de  70dB  es capaz de recorrer 975m antes de reducirse a 60dB. 
El área circundante y la cantidad de  personas que viven en ella son valores usados para asignar el nivel de severidad de un pico de sonido.

NUEVO DISEÑO EN EQUIPOS DE PERFORACIÓN:

Una de las ventajas de los equipos de tiro de una sola barra de sondeo es que el mástil es mucho mas bajo que uno para tres barras (que miden aproximadamente 33m).      
      
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El top drive hidráulicamente operado ha sido encerrado con material a prueba de sonidos. Esto incluye tanto (the rotating) como los motores que guían los piñones. Los alimentadores de corriente hidráulicos están ubicados en la parte de atrás del piso del equipo, dentro de contenedores a prueba de sonido.


Los motores hidráulicos dentro de estos contenedores fueron instalados sobre un amortiguador para reducir las vibraciones intensas y la resonancia en la estructura.

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El mástil, denominado Lafette, es una estructura hueca de acero. Mediciones recientes han demostrado que esto puede funcionar como una caja de resonancia para el sonido, por eso un plato que absorbe el sonido fue instalado.

El sistema para barra de sondeo simple usa un brazo automatizado y elevadores hidráulicos, previniendo el ruido causado por el choque entre metales cuando la barra de perforación se encuentra en el mástil. Para este tipo de equipo de perforación, la horquilla elevadora es una parte esencial del sistema de control de la barra de perforación, ya que todos los tubulares son transportados a soportes de almacenamiento y es necesario que la horquilla sea un vehículo transportador silencioso. Agregándole paredes de sonido, el Drilltec Synergy puede operar tranquilamente dentro de los requisitos legales.

ESTRUCTURA PROTECTORA:

Una torre protectora de sonidos fue diseñada y construida especialmente para locaciones con  barrios ubicados a menos de 100m. Este tipo de estructura tiene una altura de 47.5m con una base de 20 x 20m y puede soportar equipos de perforación muy pesados, ya que está diseñada para albergar cualquier tipo de equipo.

La torre es una estructura de acero que consiste de 4 piernas con brazos horizontales y se eleva con ayuda de una grúa. Está equipado con paneles aislantes de sonido que miden 2 x 10m. Toda la estructura pesa alrededor de  600 MT y puede soportar también una fuerza de 12 Beaufort. Está equipado con sensores de gas y alarmas para prevenir escapes. 

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La efectividad de la torre fue medida con el sistema de monitoreo M3, verificando una reducción del sonido de casi 10 dB. Con esta reducción, fue posible poder perforar a menos de 100 metros del vecindario más cercano. Lo que mide el éxito del control de ruidos de perforación es el número de quejas de los vecinos: son muy pocas las quejas con sólidos fundamentos, tal vez se presente una por año. Las hay también infundadas: quejas de personas que viven a 20 km de la locación, por ejemplo. 

Los sonidos de la perforación pueden molestar a los vecinos y convertirse en una limitación para obtener los permisos necesarios para operaciones en áreas urbanas, por eso, prácticas como minimizar el ruido desde la fuente y evitar su propagación fueron desarrollándose con el tiempo, logrando poder operar sin quejas de los vecinos en áreas urbanizadas. El equipo DRILLTEC SYNERGY fue diseñado y construido en 2004 para ayudar a disminuir los costos de perforación en los Países Bajos y es un equipo automatizado para una sola barra de sondeo. Su sistema de piñón y cremallera  libera 380MT y la emisión de ruidos fue un factor clave en su diseño.

Fuente: Drilling Contractor

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