El hardbanding fue introducido en el petróleo en los años 30 por Hughes Tool Company. En ese tiempo lo único que se utilizaba era lo que se conocía como Hardbanding con carburo de tungsteno. Este consistía en un sólido cable de acero que se soldaba a la caja de unión de la tubería de perforación mientras arrojaba partículas de carburo de tungsteno en la fundición de la soldadura.Cuando esto se solidificaba, dejaba una superficie levantada y extremadamente dura sobre la unión que debía incrementar significativamente la vida de la cañería.

En los primeros tiempos del petróleo, los pozos eran relativamente poco profundos (<5000 pies), y rectos (< 2º de desviación). A medida que la industria comenzó a realizar perforaciones más profundas, se descubrió que los pozos se volvían mucho más desviados.

Comenzaron a notarse blowouts producidos por agujeros de desgate en la tubería de revestimiento, debido a las partículas de carburo de tungsteno en contacto con las paredes de ésta, durante las operaciones de perforación y desenganche.

Muchos cambios fueron realizados en los materiales de Hardbanding durante los siguientes 50 años, pero el problema seguía siendo que cada vez que el carburo de tungsteno entraba en contacto con la pared de la tubería de revestimiento, causaba un desgaste excesivo que, eventualmente, provocaba un blowout.

A través de los años otros tipos de materiales de hardbanding fueron desarrollados sin demasiado éxito, por lo que el tungsteno permaneció como el standard hasta el 2000. Pero hoy los métodos que no agraden la tubería de revestimiento se han vuelto la norma. 

A finales de los 80, cuando los pozos más profundos y desviados se volvieron más comunes, se convirtió en un imperativo desarrollar otro tipo de hardbanding que pudiera proteger la tubería de revestimiento y otros componentes de la perforación.
Durante los últimos 15 años, muchos nuevos cables de hardbanding fueron desarrollados, pero solo algunos protegían realmente la tubería de revestimiento, los obturadores de blowouts y la cañería ascendente al mismo tiempo.

Casi todos protegían un área o la otra pero no todas al mismo tiempo.
“Casing Friendly Hardbanding” es el término utilizado para describir aquel hardbanding que tiende a proteger la tubería de revestimiento más que la sarta de perforación. Estos exhiben un bajo coeficiente de fricción que crea menos fricción durante el contacto con otras superficies de acero, consecuentemente hay menos temperatura y menos deterioro.

Sin embargo, el término casing-friendly, puede ser engañoso en el sentido de que si la superficie de la unión está en contacto con la superficie de la tubería de revestimiento más que la superficie de hardbanding, entonces no habrá mucha protección.
Además, una vez que el deterioro de la superficie de hardbanding se nivela con la superficie de la unión, provoca una fricción y desgaste adicional. Esto es lo que debe ser evitado.

Además, estos HB, sin importar cuán efectivos sean, solo reducen y no eliminan la cantidad de deterioro en el revestimiento o en otros componentes con los que entra en contacto.
Sin embargo otros beneficios pueden ser igualmente importantes. Este tipo de hardbanding pueden reducir significativamente el torque y el arrastre creado por la sarta de perforación durante la perforación y el desenganche en el pozo.

La evidencia de los últimos 15 años  muestra que las fallas en la tubería de revestimiento han sido prácticamente eliminadas con el uso de casing-friendly hardbandings. Algunos nuevos materiales también han reducido el deterioro de la tubería de perforación.
Ahora los pozos son perforados más profundamente y en forma más horizontal, la tubería de perforación dura más y crea menos deterioro de la tubería de revestimiento, de la cañería de elevación y BOP, creando menos arrastre y menos torque en el fondo del pozo.

El costo de las tuberías de perforación nuevas ha elevado el costo del pozo aproximadamente 100 dólares/pie, con la creciente actividad de perforación. El tiempo de entrega de las tuberías nuevas se ha extendido a más de un año desde la fecha de orden. Estos aumentos obligan a resguardar tanto la tubería de perforación como los demás componentes.

El daño a la sarta de perforación y la elevación de los costos globales de la operación, causados por estas condiciones extremas de perforación, vuelve necesario aumentar la vida útil de la sarta de perforación, incluyendo la tubería de revestimiento, la cañería ascendente y el BOP. Casing Friendly hardbanding ha encontrado el método más efectivo y eficiente de hacerlo.

Traducido por: Staff Petrolnews

Fuente: Drilling Contractor

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